Основные задачи научной организации труда

Организация труда на предприятии и в организации – это конкретные формы и методы соединения людей, предметов,  средств труда в процессе труда. Труд людей в процессе производства организуется под воздействием развития производительных сил и производственных отношений. Поэтому организация труда имеет две стороны: естественно-техническую и социально-экономическую. Эти стороны тесно связаны между собой и находятся в постоянном взаимодействии, определяя содержание организации труда.

Организация труда тесно взаимосвязана с организацией производства. Она является составной частью организации производства.

Научная организация труда – это организация труда, основанная на новейших достижениях науки и передовой  практики. Научная организация труда (НОТ) имеет важное социально-экономическое значение для всех отраслей. Она позволяет без капитальных дополнительных вложений лучшим образом соединить в едином технологическом процессе людей, предметы и средства труда и на этой основе добиться эффективного использования материальных и трудовых ресурсов, обеспечить рост производительности труда.

В этом отношении научная (рациональная) организация труда представляет собой одну из задач системы управления персоналом. Эти задачи принципиально отличаются от процедур управления людьми в рамках производственного процесса и представляют собой определённые процессы управления, целевая направленность которых обусловлена социальной стратегией, входящей в общую стратегию организации производственной деятельноcти.

Исходя из определения организации труда, она призвана решать следующие задачи:

• технико-технологические, которые выражают влияние, оказываемое организацией и нормированием труда на совершенствование структу­ры предприятия, специализацию производств, выбор оптимальных вариантов технологических процессов. Все решения, принимаемые по перечисленным направлениям (проектирование цехов, разработка новых технологических процессов, конструирование оборудования и оснастки и др.), требуют использования одного из критериев трудоём­кости трудовых процессов, устанавливаемой с помощью такого нап­равления организации труда, как нормирование;

• экономические, выражающие направленность организации труда на создание такой системы взаимосвязи человека со средствами производства и друг с другом, которая обеспечивает максималь­ную производительность труда, минимальную себестоимость из­готовления продукции, высокую рентабельность производства. Такая взаимосвязь обеспечивается на основе выбора оптималь­ных вариантов разделения и кооперации труда, применения пере­довых приёмов и методов труда на рабочих местах, оптимальных систем их обслуживания, установления обоснованных норм труда, создания комфортных условий труда;

• психофизиологические, предполагающие создание благоприят­ных условий труда на рабочих местах, обеспечивающих высокую и устойчивую работоспособность человека в течение длительного периода времени, сохранение его здоровья. Это становится воз­можным благодаря применению при организации трудового про­цесса физиологически обоснованных режимов труда и отдыха, оптимизации темпа работ при установлении рабочим меры труда, созданию на рабочих местах нормальных условий труда;

• социальные, ставящие целью повышение содержательности и при­влекательности труда. Они решаются с помощью выбора рацио­нальных форм разделения и кооперации труда, обеспечивающих оптимальное сочетание физических и умственных усилий работа­ющих при выполнении возложенных на них функций или работ.

Решение психофизиологических и социальных задач создает ус­ловия для гуманизации труда, представляющей собой учёт челове­ческого фактора при организации труда. Под гуманизацией понима­ется создание таких условий на предприятии, которые в наибольшей степени учитывают психофизиологические и социальные потреб­ности работников. Гуманизация — важнейшее требование органи­зации труда, реализовать которое довольно сложно. Для этого иног­да необходимо поступиться принципом экономичности.

Все перечисленные задачи решаются в комплексе, причём в увязке не только между собой, но и с совершенствованием техни­ки, технологии, организации производства и управления. Только такой подход может обеспечить максимальную эффективность организации труда, направления которой, исходя из перечислен­ных групп задач, можно сформулировать следующим образом:

1) разработка рациональных форм разделения и кооперации труда основана на обособлении частей производственного про­цесса исходя из их технологических особенностей, выполняемых функций и квалификационных требований к рабочим. Другой стороной этой деятельности является установление тесных связей между различными группами работников и отдельными работни­ками в процессе их совместного труда. Разделяя труд, одновремен­но разрабатывают систему его кооперации;

2) организация рабочих мест предполагает оснащение сред­ствами производства, предметами труда, инструментом, приспособ­лениями и оснасткой, средствами связи, а также их рациональное размещение на рабочей площадке и в рабочей зоне, способствую­щее применению рациональных методов и приёмов труда и в конеч­ном итоге — высокой эффективности труда каждого работника;

3) обслуживание рабочих мест как важный элемент организации труда предполагает по существу поиск оптимальных вариантов взаи­модействия основных и вспомогательных рабочих, что позволяет обеспечить бесперебойное снабжение рабочих мест исходным сырь­ём, материалами, заготовками, услугами наладочного и ремонтного характера, транспортным и хозяйственным обслуживанием и др.;

4) оптимизация трудового процесса путём внедрения рациональ­ных методов и приёмов труда предусматривает построение любого трудового процесса на основе приёмов и методов труда, обеспечива­ющих максимальную экономию рабочего времени при наименьших затратах физической энергии и оптимальном темпе работы;

5) создание благоприятных условий труда на рабочих местах, рационализация режимов труда и отдыха предполагают установ­ление научно обоснованных годовых, недельных, суточных и сменных режимов труда и отдыха, комфортных условий труда на каждом рабочем месте, обеспечивающих устойчивую работоспо­собность людей в течение длительного периода времени и сохра­нение их здоровья;

6) аттестация и рационализация рабочих мест, представляю­щие собой периодический учёт, всестороннюю оценку и аттеста­цию рабочих мест на предмет их соответствия современным тре­бованиям, а в случае этого несоответствия — разработку меропри­ятий по их рационализации;

7) нормирование труда, представляющее собой деятельность по управлению трудом и производством, направленную на уста­новление необходимых затрат и результатов труда, а также соот­ветствия между численностью различных групп персонала и коли­чеством единиц оборудования.

Указанные направления организации труда неразрывно связа­ны между собой, поэтому их следует рассматривать как систему. Все они в равной степени относятся к основным и вспомогатель­ным рабочим, специалистам и служащим.

Сущность коллективной формы организации труда

Современное производство ориентируется на обособление отдельных процессов и работ по производству изделий, что позволяет специализировать орудия труда и работников, сокращать число и время переналадок оборудования, а следовательно, сокращать производственный цикл, повышать производительность труда и качество продукции. Обособление отдельных процессов и работ предполагает, в первую очередь, разделение труда. Наибольшее распространение получили следующие формы разделения труда: технологическая (по видам работ, профессиям и специальностям), пооперационная (базирующаяся на расчленении технологического процесса на отдельные операции), по функциям работы (отделение вспомогательных и подсобных работ от основных), по квалификации (в зависимости от степени сложности выполняемых работ).

Разделение трудовых функций между работниками разных специальностей способствует приобретению ими трудовых навыков и углублению знаний по кругу выполняемых функций, сокращению излишних переходов с одних видов работ на другие, совершенствованию орудий труда и средств транспорта.

Возможности совершенствования организации труда и повышения производительности реализуются в полной мере только при условии рационального кооперирования труда. Кооперация осуществляется, как правило, между коллективами специализированных цехов; производственных участков (внутрицеховая); между рабочими, объединёнными в производственные бригады. Постоянное поддержание кооперированных связей – предпосылка обеспечения непрерывности производственного процесса.

Одним из направлений, способствующих повышению эффективности производства на предприятии, является широкое использование коллективных (бригадных) форм организации труда. Расстановка людей по рабочим местам сопровождается образованием первичных производственных коллективов – рабочих бригад. Каждая бригада выполняет единое производственное задание и несёт коллективную ответственность за результаты работы. Руководит бригадой бригадир, который назначается руководством цеха из числа наиболее квалифицированных рабочих.

В бригаде целесообразно объединить рабочих, результатом совместной работы которых служит какой-то законченный продукт. Обязанности между членами бригады распределяются таким образом, чтобы исключить обезличку и уравниловку и сделать возможным учёт результатов работы бригады и каждого её члена.

В зависимости от степени разделения труда рабочих и условий производства бригады могут быть специализированными и комплексными. Специализированные бригады состоят из рабочих преимущественно одной профессии, выполняющих однородные технологические процессы. Комплексная бригада призвана выполнять совокупность взаимосвязанных технологически разнородных работ (охватывающих весь процесс производства данного вида продукции или стадию её изготовления) и объединяет рабочих, владеющих несколькими профессиями и выполняющих все или большинство производственных операций, входящих в комплекс работы, которая поручена данной бригаде. Комплексные бригады используются при эксплуатации комбинированных машин, механизмов и аппаратов, которыми не может управлять один рабочий, а также в случаях, когда работа требует согласованных действий и частого изменения содержания и характера выполняемых операций.

Различают несколько типов комплексных бригад: бригады с полным разделением труда, в которых каждый рабочий постоянно выполняет чётко определённый круг операций по своей специальности; бригады с частичным разделением труда, в которых каждый рабочий, помимо операций, ответствующих его специальности, по мере необходимости выполняет работы и по другим специальностям; бригады, в которых достигнута полная взаимозаменяемость членов и каждый рабочий может при необходимости выполнить все операции, входящие в комплекс работы.

Преимущества комплексных бригад по сравнению со специализированными состоят в том, что в них обеспечивается более полное использование рабочего дня и времени каждого рабочего в течение всей смены. Создаются взаимная заинтересованность в результатах работы и более благоприятные условия для повышения квалификации каждого члена бригады.

Важное значение имеет установление наиболее целесообразного распорядка работы рабочих и бригад и разработка графиков сменности, которые определяют порядок совместной трудовой деятельности рабочих и служащих на предприятии. Графики сменности предусматривают момент начала и окончания работы, продолжительность и чередование рабочих смен, а также длительность и распределение внерабочего времени трудящихся бригады в течение определённого отрезка календарного периода (суток, недели и т.д.). В зависимости от характера производства графики строятся исходя из продолжительности рабочей недели в 36-41 ч., причём в течение суток могут быть одна, две или три смены.

Графики эти должны обеспечивать: строгое соблюдение установленных законодательством норм продолжительности рабочего времени; осуществление технологического процесса и эффективное использование оборудования; слаженную работу всех производственных звеньев предприятия, особенно основных и вспомогательных подразделений; сокращение затрат рабочего времени на подготовку рабочих мест и времени на приёмку-сдачу смен; рациональное сочетание рабочего и нерабочего времени в течение суток и рабочих и нерабочих дней в течение недели; обоснованное определение времени начала и окончания рабочего дня для различных категорий рабочих и служащих и отдельных профессиональных групп (в т.ч. бригад); правильное установление продолжительности и очерёдности обеденных перерывов.

Вместе с тем следует выбрать эффективные формы связи между сопряжёнными сменами бригады, выделить подготовительные смены, добиться целесообразного чередования времени работы и отдыха.

Наиболее распространены две формы связи между сопряжёнными сменами бригады. В первом случае одна смена передаёт другой незаконченные обработкой изделия и инструмент; во втором случае незаконченная работа предыдущей смены остаётся а следующий день. Вторая форма связи может быть оправдана только в условиях мелкосерийного производства, при технически сложных работах (иногда это происходит, если деталь не находится в «дефиците», есть более требуемые детали). Предпочтение следует отдавать первой форме, поскольку в этом случае в результате работы по единому наряду обеспечивается сокращение длительности производственного цикла, главным образом благодаря экономии времени на подготовительно-заключительных операциях. В тех случаях, когда работа ведётся не по единому наряду, во избежание обезлички необходимо разграничивать ответственность за выполняемую бригадой работу, состояние оборудования и инструмента между сменщиками, работающими на одном и том же рабочем месте.

Тщательная оперативная подготовка сменных работ в бригаде – одна из основных организационно-технических предпосылок предупреждения потерь рабочего времени в течение смены и уплотнённого использования рабочего дня. В некоторых случаях объём подготовительных работ настолько значителен, что возникает необходимость введения специальных подготовительных смен, целиком занятых оперативной подготовкой и обеспечением сменно-суточных планов. Как правило, подготовительные смены состоят из наладчиков и нескольких рабочих бригады, которые работают в нерабочее время и обеспечивают высокопроизводительную работу дневной и вечерней смен бригады.

Встречаются самые разнообразные виды многостаночной работы: рабочие и бригады могут обслуживать одновременно станки, выполняющие одинаковые операции, или станки, занятые последовательными операциями по обработке одной и той же детали, а также станки, загруженные обработкой разных деталей. При всех условиях для организации многостаночной работы нужно так подбирать операции, чтобы обеспечить полную загрузку оборудования и полную занятость рабочего.

Длительность производственного процесса и его составляющие

Производственный процесс – это совокупность взаимосвязанных трудовых, технологических и естественных процессов, в результате которых исходные материалы превращаются в готовое изделие. На современном предприятии производственный процесс по своей внутренней структуре и содержанию не однороден: он состоит из многочисленных частичных процессов, имеющих различную форму и своеобразный характер. Эти частичные процессы делятся на основные, в том числе естественные, и вспомогательные. При выполнении основных процессов изменяются форма и размеры предмета труда, его внутренние свойства, внешний вид либо соотношение его отдельных частей. Вспомогательный процесс способствует протеканию основного процесса.

Основной процесс любого производства является сложным процессом, распадающимся на множество простых, элементарных производственных процессов, совершаемых над отдельными частями предмета труда. Изготовление каждой отдельной части называется простым процессом, который состоит из последовательно выполняемых технологических действий – операций.

С момента поступления сырья, материалов, заготовок в обработку и до выпуска готовой продукции проходит более или менее длительное время. В течение этого времени исходные материалы или заготовки должны пройти определённую обработку на различных рабочих местах, подвергаясь попутно действию естественных процессов, и, наконец, приобрести требуемую форму и свойства, которые характеризуют готовую продукцию.

Календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определённой его части и превращается в готовую продукцию для данной стадии производства, называется производственным циклом.

Длительность производственного процесса  изготовления любого изделия складывается из: времени непосредственного изготовления или сборки (включая время протекания естественных процессов); времени вспомогательных процессов (технический контроль, транспортировка и др.); времени перерывов в протекании производственного процесса (перерывы, вызванные режимом работы предприятия, пролёживание предметов труда в ожидании последующих операций обработки, сборки, контроля и т.п.).

Длительность частей производственного процесса зависит от различных факторов технического и организационного характера. К числу важнейших факторов технического характера относится конструкция изготовляемого изделия. В зависимости от сложности, многодетальности, размеров и веса изделия находится трудоёмкость его изготовления, а последняя во многом определяет продолжительность производственного процесса.

Трудоёмкость изготовления изделий, а значит, и длительность производственного процесса зависит также от запроектированной технологии. Степень рациональности технологического процесса, совершенство производственного оборудования, степень оснащённости технологического процесса разнообразными видами инструмента и приспособлений предопределяют время обработки или сборки изделия.

Длительность производственного процесса, как было сказано, определяется и организационными факторами. Время выполнения той или иной операции зависит от того, в какой мере рационально организовано рабочее место, удобно ли рабочему осуществлять трудовые движения и, следовательно, какова будет производительность труда на данной операции. Эти обстоятельства сказываются на длительности выполнения отдельных операций, а следовательно, и на общей длительности производственного процесса.

В ещё большей мере организационные факторы оказывают влияние на продолжительность вспомогательных операций, а также на различного рода перерывы в движении предметов труда.

Определение длительности производственного процесса необходимо для согласования во времени начала и конца обработки деталей, сборки узлов и машин на различных стадиях производственного процесса. Она позволяет уточнить момент запуска деталей по отношению к подаче их на сборку в разных цехах. Например, на предприятиях машиностроения устанавливается, на сколько дней раньше должна быть начата обработка заготовок деталей в заготовительном или механическом цехах с тем, чтобы они были поданы к моменту сборки, определяемому графиком. Следовательно, производственный цикл служит основой для построения календарных планов-графиков работы отдельных цехов и участков.

Таким образом, длительность производственного процесса определяется:

а) временем, необходимым для изготовления или сборки данного предмета труда, что находит своё отражение в устанавливаемых для каждого процесса технических нормах времени; очевидно, в простейшем случае, чем больше затрачивается времени, тем продолжительнее будет и производственный цикл;

б) количеством одновременно запускаемых в обработку предметов труда; в простейшем случае длительность производственного процесса будет тем больше, чем больше их количество;

в) продолжительностью вспомогательных операций, примером чего может служить время транспортирования или технического контроля  изделий;

г) числом и продолжительностью перерывов производственного процесса, вызванных различного рода обстоятельствами;

д) принятой системой передачи предметов труда с операции на операцию; изготовляемые в процессе производства детали, узлы или изделия могут передаваться с одной операции на другую либо поштучно, либо частью партии, либо всей партией в целом.

Существуют следующие 4 типичных случая определения длительности производственного процесса: обработка одного экземпляра детали; изготовление одного экземпляра изделия какого-либо наименования; обработка партии деталей одного наименования; изготовление нескольких изделий одного и того же наименования.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей в одном цехе зависит также от вида организации прохождения во времени партии по каждой операции и по всем операциям. Прохождение партии деталей во времени внутри одной операции может быть попереходным или пооперационным. При попереходном виде все детали проходят обработку (сборку) сначала по одному переходу, затем по второму и т.д. Процесс выполнения переходов для отдельных деталей носит прерывный характер, а процесс обработки партии по одному переходу – непрерывный. Пооперационный вид характеризуется тем, что каждая отдельная деталь проходит обработку по всем переходам (от первого до последнего) непрерывно и не ожидает окончания обработки всего количества деталей на предыдущем переходе, чтобы перейти для обработки на следующий переход. Целесообразность выбора того или иного вида обработки определяется тем, при каком из них суммарное время обработки партии будет минимальным.

Перерывы в производственном процессе нередко составляют до 70-75% общей длительности производственного процесса. Поэтому необходимо рассматривать их очень подробно. Следует различать 4 вида перерывов, вызываемых разными причинами.

Перерывы, обусловленные режимом работы предприятия и зависящие от числа смен, длительности перерывов между сменами, от количества нерабочих дней. Очевидно, эти перерывы будут меньше при трёхсменной работе и непрерывной рабочей неделе (без выходных дней), чем, например, при работе в две или в одну смену с пятидневной рабочей неделей и двумя выходными днями. Эти перерывы учитываются, когда длительность производственного процесса определяется в днях (календарных или рабочих).

Перерывы, вызываемые загруженностью оборудования, вследствие чего некоторые предметы труда пролёживают в ожидании освобождения оборудования, занятого другой работой. Величина этих перерывов зависит не только от количества единиц оборудования, но и от организации производственных процессов, в частности, от успешного оперативного планирования производства и от умелого построения графиков запуска изделий в обработку в сочетании с календарной загрузкой оборудования.

Перерывы, вызываемые неудовлетворительной организацией производства на данном предприятии. Плохая организация рабочих мест, несвоевременная подача материалов или инструмента, плохое качество технической документации или задержка в её подготовке, недостатки ремонта – все эти и другие причины могут приводить к вынужденным перерывам в ходе работы и, следовательно, к увеличению длительности производственного процесса.

Перерывы, вызываемые случайными обстоятельствами: задержкой поступления материалов от поставщиков, авариями оборудования, браком деталей и т.п.

Необходимо иметь в виду, что длительность производственного процесса изделия не является арифметической суммой времени циклов изготовления деталей и узлов, так как многие из них обрабатываются или собираются одновременно, т.е. параллельно.

Длительность производственного процесса определяет сроки выпуска изделий при изготовлении их в единичном количестве. Сокращение этой длительности приводит к ускорению использования новых машин и оборудования в народном хозяйстве, что способствует повышению экономической эффективности работы многих отраслей народного хозяйства. От длительности производственного процесса во многом зависит величина незавершённого производства, занимающего значительную долю в составе оборотных средств предприятий, и сокращение её приводит к ускорению оборачиваемости оборотных средств, что имеет большое экономическое значение для государства.

Методы перехода на выпуск новой техники

Освоение нового изделия осуществляется либо на вновь построенном предприятии, либо (что бывает чаще) на действующих предприятиях. Существуют две основные формы перехода: переход с остановкой производства и переход без остановки. Эти формы включают ряд вариантов, которые определяются методом совмещения производства старой и новой продукции в период подготовки, отладки и освоения нового производства. Известны следующие методы: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный (поэтапный).

Последовательный метод перехода характеризуется тем, что период освоения новой техники следует после окончания выпуска снимаемой с производства. При этом методе в общем времени освоения промышленного производства новых машин перекрывается лишь время проведения НИР, конструкторской и технологической подготовки производства.

Параллельный метод характеризуется одновременным производством старых и новых машин. При этом методе перекрывается не только период НИР и подготовки технической документации, но и весь период отладки новой конструкции машины.

Параллельно-последовательный метод характеризуется поочерёдным освоением отдельных сборочных единиц и агрегатов. При этом методе в течение некоторого периода времени выпускают старые машины, снабжаемые новыми сборочными единицами и агрегатами. При завершении замены всех запланированных сборочных единиц переходная «гибридная» модель превращается в основную. При этом подготовку и освоение отдельных сборочных единиц и агрегатов осуществляют параллельным методом.

Различным методам перехода соответствуют различные варианты перехода на новые объекты производства (см. табл.) при выборе организационного метода перехода необходимо учитывать возможные потери в выпуске продукции и повышение затрат из-за высокой трудоёмкости и себестоимости новых изделий на первых этапах освоения. Минимизация этих потерь является критерием эффективности перехода на новое изделие.

Метод	Переход с остановкой производства	Переход без остановки производства
Последовательный	Полное прекращение выпуска на период подготовки к выпуску нового объекта (вариант А1).	Переход на выпуск нового объекта, имеющего высокий коэффициент преемственности (вариант А2).
Параллельный	Освоение нового объекта на параллельных площадях с кратко-срочной остановкой (вариант В1).	Освоение объекта на новых площадях, которые затем становятся основными (вариант В2). Резкое окончание выпуска старых машин и немедленное начало изго-товления новых (вариант В3).  Постепенное увеличение выпуска нового объекта с параллельным сни-жением выпуска старых машин (вариант В4).
Параллельно-последовательный	Поэтапное освоение отдельных агрегатов с кратковременной остановкой при переходе на новый объект производства (вариант С1).	Поэтапный  переход,  непрерывный и   по   отдельным агрегатам (вариант С2).

Варианты А₁ и А₂ могут находить применение в массовом производстве, когда старые изделия становятся не нужными народному хозяйству и когда проведена техническая подготовка производства нового изделия. Наличие последней способствует быстрому наращиванию выпуска новых машин. Но в любом случае для варианта А₁ характерны значительные экономические потери. При варианте А₂ осуществляется не смена изделий, а плавный переход на новую модификацию одного и того же изделия.

Варианты В₁ и В₂ более пригодны для условий массового производства. Вариант В₁ предусматривает создание небольших параллельных цехов, предназначенных для отладки технологических процессов на новые изделия. После отладки работа в параллельных и основных цехах прекращается. Оборудование параллельных цехов передаётся в основные, где осуществляют его перепланировку. Основными недостатками варианта В₁ являются значительные затраты средств на строительство зданий и приобретение дополнительного оборудования, часть которого может оказаться лишней; полная остановка основных цехов в период их перепланировки, что ведёт к потерям в выпуске; медленное наращивание темпов выпуска новой продукции. Вариант В₂ используют в условиях расширения производства. Аналогично создаются параллельные цехи, в которых отлаживают и осваивают техпроцессы новых изделий, но по завершении отладки основное производство остаётся в этих цехах. Линии для выпуска новой продукции работают по нарастающему графику, а старой – по убывающему. Варианты В₁ и В₂ могут использоваться и в серийном производстве.

Варианты В₃ и В₄ наиболее характерны для серийного производства. Вариант В₃ основывается на изготовлении и испытании технологического оснащения для нового изделия параллельно с выпуском старых машин. Рабочие проходят соответствующую подготовку. С момента перехода начинают изготавливать новые изделия. Оборудование перестраивают постепенно в процессе выпуска новой техники. В этом случае также неизбежны потери в выпуске, поэтому необходимо сразу полностью обеспечить производство оборудованием и оснасткой, т.к. иначе первоначальная трудоёмкость будет повышенной, а снижение её – замедленным. Вариант В₄ позволяет осуществлять безостановочный переход путём постепенного увеличения выпуска новых машин с параллельным уменьшением выпуска старых. Детали и сборочные единицы новых и старых машин изготовляют на одних и тех же площадях и на одном и том же оборудовании. По мере освоения технологического процесса трудоёмкость новой модели снижается. После достижения определённого объёма выпуска новой техники изготовление старой полностью прекращается. Варианты В₃ и В₄ используются также в массовом производстве.

Для вариантов С₁ и С₂ характерен поэтапный переход, т.е. они могут использоваться как в массовом, так и в серийном производстве. При поэтапном переходе весь процесс освоения выпуска новой техники распределяют на несколько этапов, в течение которых осваивание происходит частями. В результате достигается снижение потерь по сравнению с другими методами: оказывается возможным быстрое освоение техпроцессов и введение технически обоснованных норм выработки, возникает относительно небольшая потребность в дополнительных площадях и оборудовании, усилия коллектива сосредотачиваются на относительно узком фронте работ. Основным недостатком поэтапного перехода является растягивание сроков освоения продукции в целом, а, следовательно, и возможное устаревание отдельных сборочных единиц к моменту завершения цикла освоения техники.

Возможен и часто используется поэтапный переход в сочетании с методом резкого окончания изготовления отдельных сборочных единиц старой продукции и началом выпуска сборочных единиц новой. Поэтапный переход обычно применяют при освоении сложных многоагрегатных изделий.

Для процесса освоения новой техники требуется целенаправленное планирование. Основными требованиями к этому процессу следует считать освоение производства изделий высшей категории качества с обеспечением плановой себестоимости; оптимальные сроки освоения; минимальные затраты трудовых, материальных и финансовых ресурсов на подготовку производства. Сформулированные требования органически взаимосвязаны.

Величина затрат ресурсов, необходимых на проведение подготовительных работ, определяется качественным уровнем их проведения и объёмом соответствующих работ и мероприятий. В свою очередь, качество и законченность работ обусловливают сроки экономического освоения x, т.е. время, за которое достигается запланированный размер себестоимости единицы продукции С. Чем выше качество исследовательской, конструкторской и технологической проработки и больше затраты на их проведение, тем выше темпы снижения себестоимости осваиваемых изделий, меньше размеры потерь П, связанных с освоением. С другой стороны, неоправданное завышение затрат на подготовку может привести к перерасходу средств, т.к. они не окупятся в нормативные сроки освоения изделия в производстве. Следовательно, существует оптимальный вариант, соответствующий минимальным суммарным затратам за весь срок создания и освоения нового изделия.

Общая сумма затрат на создание и освоение нового изделия S(х) определяется по формуле S(х) = З(х) + ∫ N(t)ΔС(t)dt + ∫ З'(t)dt + ∫[N_c – N(t)]Э(t)dt, где З(х) – затраты на проведение работ по подготовке производства, определяющие срок освоения, равный х; N(t) – функция, характеризующая изменение программы по годам серийного выпуска; ΔС(t) – функция потерь на текущих затратах производства; З'(t) – функция затрат на доработку в процессе серийного выпуска; N_c – программа серийного выпуска; Э(t) – народнохозяйственный эффект от использования нового изделия.

Т.к. элементы затрат, входящие в целевую функцию, являются разновременными, их приводят к одному моменту времени. С учётом приведения целевая функция имеет вид S(х) = ∫З(х)f(t)a_tdt + ∫N(t)ΔС(t)a_tdt + ∫ З'(t)a_tdt + ∫[N_c – N(t)]Э(t) a_tdt, где Т – срок выполнения работ по подготовке производства; х – срок экономического освоения; a_t = (1 + Е)^-t – коэффициент приведения затрат к одному времени, причём Е – норматив приведения; f(t) – весовая функция, показывающая распределение затрат во времени.

Для определения оптимального срока освоения данного изделия вид функций, входящих в формулу затрат, конкретизируется.