Сущность оперативного управления производством

Содержанием оперативного управления производством является установление места (цеха, участка, рабочего места)  и времени   (квартала,  месяца,  декады,   смены),   изготовления  изделий, сборочных единиц,   деталей;   учёт  фактического хода   производственного   процесса;   определение   отклонений   от ранее установленного плана и  регулирование хода производства,  осуществляемого для того,  чтобы ликвидировать последствия   нежелательных  отклонений   и  обеспечить  своевременное  выполнение  основных  задач  оперативного  управления.

Оперативное  управление  основным  производством  осуществляется на основе плана изготовления продукции, разработанного на год (квартал). Система ОУП представляет собой сложную организационно-плановую систему, включающую функциональную, элементную и организационную подсистемы. Функциональное разбиение характеризует круг функций, которые должна выполнять система управления; поэлементное — основные элементы, из которых она состоит, и организационное — построение системы управления.

В функциональном отношении ОУП изменяется следующим образом: на уровне управления предприятием оно заключается в организации движения предметов в пределах года, квартала, месяца; на уровне управления цехом такое движение осуществляется в пределах квартала, месяца, декады; на уровне управления участком — в пределах месяца, декады, суток, смены и по часам.

В поэлементном отношении в зависимости от уровня ОУП изменяется  по:  используемому составу и квалификации управленческого персонала; математическому обеспечению задач планирования производства; составу и числу используемых комплексов технических средств; составу календарно-плановых нормативов; применяемым планово-учетным единицам; составу и содержанию планово-учетной документации; характеру и напряжённости информационных потоков.

В организационном отношении система ОУП осуществляет свои функции посредством: планово-диспетчерского отдела (ПДО) на уровне предприятия; планово-диспетчерского бюро (ПДБ) на цеховом уровне; планово-управленческого персонала участка на уровне участка.

К функциям системы оперативного управления производством относятся: руководство; планирование; учёт как процесс контроля, анализа и выявления отклонений от заданной планом линии поведения объекта; регулирование.

Система ОУП включает объёмное и оперативно-календарное, планирование, учёт и диспетчирование. В  процессе объёмного планирования производится распределение годовой производственной программы завода в объёмном (трудовом) и натуральном выражении между цехами и участками (на квартал или месяц) в соответствии с выделенными им трудовыми и материальными ресурсами. При решении задач объёмного планирования стремятся  к  обеспечению равномерной  загрузки оборудования и рабочих во всех цехах и на участках предприятия. Одновременно необходимо обеспечить выполнение заданных планом   основных   количественных   и   качественных показателей цехов и участков. Решая эту задачу, учитывают, что по ряду позиций номенклатуры заранее установлены сроки выпуска некоторых изделий. В результате реализации задачи оптимального  распределения   годовой   производственной   программы по номенклатуре и объёму по плановым периодам года определяется загрузка оборудования.

Для решения задач объёмного планирования широко используются методы математического программирования. Значительная специфика в подходе к задаче распределения годовой программы по плановым периодам определяется типом производства.

Оперативно-календарное планирование — продолжение и развитие объёмного планирования. На этом этапе объектом планирования являются отдельные изделия, сборочные единицы, детали и деталеоперации. Оно основывается   на   определённых нормативах, позволяющих осуществить связь календарных планов и согласование работы взаимосвязанных рабочих мест, участков и цехов; эти нормативы также обеспечивают наиболее эффективное использование ресурсов предприятия.  Такие нормативы называются календарно-плановыми. К числу их относятся: размеры  и  ритмы  партий  деталей,  сборочных  единиц и  изделий; длительность   производственных   циклов,   опережения   запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц; заделы и нормативы незавершенного производства. Оперативно-календарное   планирование   осуществляется   как на заводском, так и на внутрицеховом этапах. Правильность,   надежность  и  эффективность  решения  задач оперативно-календарного планирования в большой степени зависит от организации учёта, контроля и регулирования выполнения оперативных планов и хода производства.

Оперативное управление производством  осуществляют:  на уровне предприятия — планово(производственно)-диспетчерский отдел (ПДО),  на цеховом уровне — планово-диспетчерское бюро (ПДБ) и на уровне участка — мастер или диспетчер. Для ОУП широко используются автоматизированные системы управления предприятием.

Общими требованиями, предъявляемыми к системе ОУП, являются научная обоснованность, оптимальность, точность  и оперативность управляющих решений.

Научная обоснованность системы ОУП предполагает обоснованность выбора элементов системы (планово-учётных единиц, планово-учётного и планового периодов); выбора и расчета календарно-плановых нормативов (периодичности и размеров партий, длительности производственного цикла и опережений запуска и выпуска партий деталей и сборочных единиц, незавершённого производства и других); построения объёмных и оперативно-календарных планов; системы контроля и регулирования производства и, наконец, достоверность исходных данных. Для создания системы ОУП должны широко использоваться системный подход, экономико-математические модели и вычислительная техника.

С научной обоснованностью системы тесно связана оптимальность управляющих решений. Требование оптимальности означает обязательность выбора (из множества возможных) таких экономико-организационных решений, связанных с оперативным управлением, которые обеспечивают минимум или максимум целевой функции при наличии ограничений на ресурсы. Показателями оптимальности экономико-организационных решении могут быть различные показатели (приведенные затраты, равномерность загрузки подразделений, незавершенное производство, длительность совокупного производственного цикла и другие), однако все они не должны противоречить критерию оптимальности системы в целом. Для выработки оптимальных решений необходимо использование   экономико-математических   моделей   и   вычислительной  техники,   которые  позволяют  целенаправленно  осуществлять   выбор   наилучших   вариантов   управляющих   решений Оптимальность  решений  является   важнейшей   характеристикой качества управления, которое определяется отклонением принятого решения от оптимального по заданному показателю оптимальности системы оперативного управления производством.

Точность управляющих решений можно рассматривать как степень отклонения фактических показателей и параметров, например, объёмного и оперативно-календарного планов цеха (участка) от принятых. Чем меньше таких отклонений, тем выше точность, стабильнее, надежнее работа цеха (участка). Точность ОУП зависит от качества исходной информации, степени реализации принятых решений и оперативности (своевременности) изменения системы управления производством под влиянием различных возмущающих воздействий.

Оперативность следует рассматривать как своевременность передачи исходной информации о ходе производства, быструю её обработку, своевременное принятие необходимых решений и воздействие на ход производства. Соблюдение требования оперативности управления основным производством обеспечивается механизацией и автоматизацией труда, применением вычислительной техники. Запаздывание информации приводит к тому, что она становится менее полезной и нужной, в некоторых случаях даже вредной,  а  принимаемые решения — далеко не наилучшими.

Целью ОУП является обеспечение строгого выполнения заданного плана выпуска продукции по количеству и номенклатуре и в установленные сроки на основе рационального (оптимального) использования производственных ресурсов, а также путём выявления и мобилизации внутрипроизводственных резервов.

Соответственно для реализации этой цели необходимо научно обоснованное построение и функционирование системы ОУП, которое должно обеспечить решение следующих задач: полное, комплектное и равномерное выполнение производственной программы при соблюдении директивных сроков выпуска продукции; полное и наиболее целесообразное (оптимальное) использование   средств   производства  и трудовых ресурсов объединения; максимальное ускорение производства и обеспечение максимального использования оборотных средств в стадии производства; обеспечение условий, способствующих развитию передовых форм организации труда в производстве; автоматизацию выполнения основных планово-расчётных, учётных работ и получения необходимой документации.

Решение этих задач в условиях производства связано со значительными трудностями. К этим трудностям относятся: разнообразная и часто меняющаяся номенклатура изделий, выпускаемых предприятиями и объединениями; сложный состав изделий (большое число сборочных единиц и деталей, входящих в изделие,  многооперационность деталей); различная и нередко большая длительность   производственного цикла  изготовления   изделий;   большой, разнообразный и   дорогостоящий парк оборудования и технологической оснастки; разнообразный профессиональный и квалификационный состав работающих; разнотипный  характер  производства  на  большинстве  предприятий и объединений и т. д.

Однако современные достижения научно-технического прогресса позволяют в значительной мере преодолевать эти трудности.

Научно-технический прогресс на предприятиях реализуется по двум основным направлениям. Первое направление связано с внедрением принципиально новых орудий труда (станков с ЧПУ, типа «обрабатывающий центр», роботов-манипуляторов, гибких автоматизированных производств и других), прогрессивных технологических процессов. Второе направление характеризуется применением современных технических средств для обработки, передачи, преобразования и отображения информации (ЭВМ, терминальных устройств, средств телеобработки), а также АСУ.

Благодаря использованию станков с ЧПУ и типа «обрабатывающий центр» сохраняются благоприятные условия для внедрения в цехах и на участках гибких автоматизированных производственных систем.

Внедрение новых средств и технологических процессов способствует: относительному сокращению числа производственных работ в цехах и на участках вследствие концентрации их выполнения на новом оборудовании, что обусловливает уменьшение затрат машинного времени на построение календарных планов; уменьшению длительности производственного цикла продукции за счёт более высокой производительности нового оборудования и эффективности малооперационных технологических процессов, сокращения затрат межоперационного времени, числа и стоимости контрольных и транспортных операций; увеличению надёжности календарных планов производства и удлинению на этой основе их жизненного цикла; повышению оперативности управления основным производством в связи с появлением реальной возможности осуществить сравнительно быстрый переход от изготовления одного предмета к другому.

Бригадные формы разделения труда, их сущность и виды

Организация труда на предприятии основывается на определённых формах его разделения и кооперации. Наибольшее распространение получили следующие формы разделения труда: технологическая (по видам работ, профессиям и специальностям), пооперационная (базирующаяся на расчленении технологического процесса на отдельные операции), по функциям работы (отделение вспомогательных и подсобных работ от основных), по квалификации (в зависимости от степени сложности выполняемых работ).

Разделение трудовых функций между работниками разных специальностей способствует приобретению ими трудовых навыков и углублению знаний по кругу выполняемых функций, сокращению излишних переходов с одних видов работ на другие, совершенствованию орудий труда и средств транспорта.

Возможности совершенствования организации труда и повышения производительности реализуются в полной мере только при условии рационального кооперирования труда. Кооперация осуществляется, как правило, между коллективами специализированных цехов; производственных участков (внутрицеховая); между рабочими, объединёнными в производственные бригады. Постоянное поддержание кооперированных связей – предпосылка обеспечения непрерывности производственного процесса.

Сущность разделения труда и его кооперация заключаются в специализации деятельности работающих на предприятии и в установлении взаимосвязей между ними в процессе работы в соответствии с технической базой и сложившимися формами организации производства. Разделение труда предполагает установление чёткой ответственности исполнителей за порученное дело. Но для установления контроля за выполнением обязанностей каждым работником необходимо обеспечить организационное обособление работ.

Расстановка людей по рабочим местам сопровождается образованием первичных производственных коллективов – рабочих бригад. Каждая бригада выполняет единое производственное задание и несёт коллективную ответственность за результаты работы. Руководит бригадой бригадир, который назначается руководством цеха из числа наиболее квалифицированных рабочих.

В бригаде целесообразно объединить рабочих, результатом совместной работы которых служит какой-то законченный продукт. Обязанности между членами бригады распределяются таким образом, чтобы исключить обезличку и уравниловку и сделать возможным учёт результатов работы бригады и каждого её члена.

В зависимости от степени разделения труда рабочих и условий производства бригады могут быть специализированными и комплексными. Специализированные бригады состоят из рабочих преимущественно одной профессии, выполняющих однородные технологические процессы. Комплексная бригада призвана выполнять совокупность взаимосвязанных технологически разнородных работ (охватывающих весь процесс производства данного вида продукции или стадию её изготовления) и объединяет рабочих, владеющих несколькими профессиями и выполняющих все или большинство производственных операций, входящих в комплекс работы, которая поручена данной бригаде. Комплексные бригады используются при эксплуатации комбинированных машин, механизмов и аппаратов, которыми не может управлять один рабочий, а также в случаях, когда работа требует согласованных действий и частого изменения содержания и характера выполняемых операций.

Различают несколько типов комплексных бригад: бригады с полным разделением труда, в которых каждый рабочий постоянно выполняет чётко определённый круг операций по своей специальности; бригады с частичным разделением труда, в которых каждый рабочий, помимо операций, ответствующих его специальности, по мере необходимости выполняет работы и по другим специальностям; бригады, в которых достигнута полная взаимозаменяемость членов и каждый рабочий может при необходимости выполнить все операции, входящие в комплекс работы.

Преимущества комплексных бригад по сравнению со специализированными состоят в том, что в них обеспечивается более полное использование рабочего дня и времени каждого рабочего в течение всей смены. Создаются взаимная заинтересованность в результатах работы и более благоприятные условия для повышения квалификации каждого члена бригады.

Важное значение имеет установление наиболее целесообразного распорядка работы рабочих и бригад и разработка графиков сменности, которые определяют порядок совместной трудовой деятельности рабочих и служащих на предприятии. Графики сменности предусматривают момент начала и окончания работы, продолжительность и чередование рабочих смен, а также длительность и распределение внерабочего времени трудящихся бригады в течение определённого отрезка календарного периода (суток, недели и т.д.). В зависимости от характера производства графики строятся исходя из продолжительности рабочей недели в 36-41 ч., причём в течение суток могут быть одна, две или три смены.

Графики эти должны обеспечивать: строгое соблюдение установленных законодательством норм продолжительности рабочего времени; осуществление технологического процесса и эффективное использование оборудования; слаженную работу всех производственных звеньев предприятия, особенно основных и вспомогательных подразделений; сокращение затрат рабочего времени на подготовку рабочих мест и времени на приёмку-сдачу смен; рациональное сочетание рабочего и нерабочего времени в течение суток и рабочих и нерабочих дней в течение недели; обоснованное определение времени начала и окончания рабочего дня для различных категорий рабочих и служащих и отдельных профессиональных групп (в т.ч. бригад); правильное установление продолжительности и очерёдности обеденных перерывов.

Вместе с тем следует выбрать эффективные формы связи между сопряжёнными сменами бригады, выделить подготовительные смены, добиться целесообразного чередования времени работы и отдыха.

Наиболее распространены две формы связи между сопряжёнными сменами бригады. В первом случае одна смена передаёт другой незаконченные обработкой изделия и инструмент; во втором случае незаконченная работа предыдущей смены остаётся а следующий день. Вторая форма связи может быть оправдана только в условиях мелкосерийного производства, при технически сложных работах (иногда это происходит, если деталь не находится в «дефиците», есть более требуемые детали). Предпочтение следует отдавать первой форме, поскольку в этом случае в результате работы по единому наряду обеспечивается сокращение длительности производственного цикла, главным образом благодаря экономии времени на подготовительно-заключительных операциях. В тех случаях, когда работа ведётся не по единому наряду, во избежание обезлички необходимо разграничивать ответственность за выполняемую бригадой работу, состояние оборудования и инструмента между сменщиками, работающими на одном и том же рабочем месте.

Тщательная оперативная подготовка сменных работ в бригаде – одна из основных организационно-технических предпосылок предупреждения потерь рабочего времени в течение смены и уплотнённого использования рабочего дня. В некоторых случаях объём подготовительных работ настолько значителен, что возникает необходимость введения специальных подготовительных смен, целиком занятых оперативной подготовкой и обеспечением сменно-суточных планов. Как правило, подготовительные смены состоят из наладчиков и нескольких рабочих бригады, которые работают в нерабочее время и обеспечивают высокопроизводительную работу дневной и вечерней смен бригады.

Встречаются самые разнообразные виды многостаночной работы: рабочие и бригады могут обслуживать одновременно станки, выполняющие одинаковые операции, или станки, занятые последовательными операциями по обработке одной и той же детали, а также станки, загруженные обработкой разных деталей. При всех условиях для организации многостаночной работы нужно так подбирать операции, чтобы обеспечить полную загрузку оборудования и полную занятость рабочего.

Методы расчёта норм труда, их преимущества и недостатки

Нормирование предполагает применение различных методов проектирования трудовых процессов и расчёта норм. Как рассчитать норму, какой метод нормирования применить, в значительной степени зависит от конкретных условий, от типа производства, степени механизации труда, формы его организации и ряда других факторов.

Каждому типу производства присущи специфические особенности оборудования, технологической оснастки, расчленения технологического процесса, организации и обслуживания рабочих мест, специализации и квалифи­кации рабочих, последовательности и регламентации вы­полнения отдельных элементов операции.

Чем выше серийность производства, тем больше совер­шенствуются технология и организация производства, ор­ганизация труда и производственные навыки рабочего, специализируются оборудование и технологическая оснаст­ка рабочего места. Поэтому затраты труда на изготовление одних и тех же изделий и уровень производительности труда в массовом, серийном и единичном производстве бу­дут различными.

Методы нормиро­вания ещё до запуска изделий в производство позволяют разработать более производительные приёмы и методы ра­боты, проектировать эффективные формы разделения и кооперации труда, системы обслуживания рабочих мест. Применение неадекватного ме­тода нормирования приводит к снижению качества рас­считанных норм, что в свою очередь отражается на целом ряде важнейших экономических показателей деятельнос­ти предприятия.

Под методом нормирования понимают совокупность приёмов по определению необходимых затрат времени, анализу процессов труда, выявлению и учёту нормообразующих факторов, использованию материалов наблюдений, проектированию рационального состава и содержания опе­рации, а также по разработке нормативов и норм труда. Метод нормирования содержит общие указания о способах решения задач, встающих перед нормировщиком, определяющим затраты и результаты тру­да.

Точность установления необходимой и достаточной ве­личины затрат рабочего времени в решающей степени за­висит от метода нормирования. Более совершенный метод обеспечит более высокое качество норм, т.е. высокую сте­пень вероятности того, что установленная величина за­трат труда действительно необходима и достаточна. По достоверности методы нормирования можно разде­лить на интуитивные и статистические.

Величина норм, определённых интуитивным методом, представляет догадку, основанную на предшествующем опыте. Вероятность совпадения величины нормы труда, полученной таким методом, с объективно необходимой величиной затрат труда в данных конкретных условиях незначительна. Величины норм, определенные статистическим методом, имеют своей базой математическую статистику, а именно теорию выборочного метода. В этом случае количест­венные значения норм труда более достоверны, так как ус­танавливаются на основе определенной выборки.

По способу определения величины норм различают суммарный и аналитический методы. Суммарный метод нельзя относить к научно обоснованным. Ряд авторов считает, что суммарный метод изжива­ет себя и по мере развития нормативного хозяйства, повы­шения квалификации нормировщиков, расширения ма­шинного проектирования процессов и расчета норм господ­ствующее положение будет занимать аналитический ме­тод. Они утверждают, что поскольку норма времени уста­навливается в целом на всю нормируемую работу без рас­членения её на отдельные составные части, без детального изучения, анализа и расчёта продолжительности отдель­ных элементов операции, а также факторов, влияющих на продолжительность её выполнения, постольку при сум­марном нормировании пассивно фиксируется существующее положение и не делается никаких попыток к улучше­нию способа выполнения данной работы. Исходя из этого в качестве разновидностей суммарного метода называют опытный, статистический, сравнительный (аналоговый), расценочный.

Опытный метод базируется на производственном опыте людей, поскольку нормы времени устанавливают нормировщик, начальник цеха или мастер (хорошо знаю­щие особенности выполнения тех или иных операций ис­ходя из личного опыта и незафиксированных сведений о фактических затратах на подобную работу в прошлом). Такой способ является субъективным и всегда ведёт к ошибкам в определении затрат, необходимых для выпол­нения данной работы, так как точность зависит только от опыта и квалификации нормировщика, мастера, устанав­ливающих норму.

Установленная на глазок по прошлому опыту норма, даже при совпадении её с фактической выработкой, по су­ществу является справкой о том, как работали раньше, а отнюдь не указанием, как надо работать в условиях сегод­няшнего дня. Единственное достоинство этого метода – низкая трудоёмкость.

Несколько лучше опытного статистический метод, когда нормы устанавливают на основе статистических данных (по первичной документа­ции, отчетам, записям) о средних фактических затратах труда на эту же работу в прошлые периоды и сведений о выполнении норм выработки рабочими в тот же период. Но и статистические нормы часто устанавливают на глазок, не учитывая возможности того или иного рабочего места (станка, инструмента, приспособлений и т. д.), а поэтому они не мобилизуют рабочих и служащих на устранение по­терь рабочего времени и лучшее использование производ­ственного потенциала. Как видим, и опытные, и статисти­ческие нормы рассчитывают аналогично. Эти методы были осуж­дены еще более полувека назад. Несмотря на это в настоя­щее время почти на пятую часть выполняемых на пред­приятиях работ нормы устанавливают в основном опытно-статистическими методами.

Суть аналитического метода состоит в том, что норма устанавливается на основе всестороннего анализа и фак­тического осуществления трудового процесса и определе­ния наиболее рациональных методов выполнения каждо­го его элемента. Такие нормы являются научно обоснован­ными. Поэтому основным методом установления норм вре­мени на предприятиях является аналитический метод, при помощи которого обосновывают не только все затраты времени, необходимые для производства продукции, но и показатели использования оборудования.

При аналитическом методе изучаются и анализируются: производственные возможности обору­дования; технологические режимы с точки зрения интен­сивности процесса и максимального использования про­изводственной мощности оборудования; ручные приёмы работы с точки зрения их рациональности, сокращения продолжительности и возможного перекрытия ручного времени машинным (аппаратурным); организация рабо­чего места с целью устранения организационно-техниче­ских неполадок; организация труда для выявления време­ни, необходимого на подготовительно-заключительную работу и на работу по обслуживанию рабочего места; тре­бования к исполнителю.

Аналитический метод разделяется на два вида: иссле­довательский и расчётный.

При установлении норм по результатам исследований, охватывающих не только затраты времени, но и режимы работы оборудования, анализ и проектирование состава выполнения отдельных элементов осуществляются в про­изводственной обстановке, непосредственно на рабочем месте. Исследование затрат времени и оценка их рацио­нальности предполагают проведение специальных наблю­дений, а исследование режимов работы оборудования — проведение лабораторных работ. Исследования проводят в наиболее рациональных для данного предприятия органи­зационно-технических условиях с обязательным исполь­зованием лучшего опыта рабочих.

Запроектированные методы работы, состав и структуру операции, способы и приёмы выполнения каждого эле­мента, а также режимы работы оборудования проверяют в производственных условиях, и только после подтвержде­ния правильности построения и последовательности вы­полнения элементов операции устанавливают норму вре­мени (выработки).

Всесторонние исследования состояния организации труда и обслуживания рабочих мест, меры по их рациона­лизации, изучение и оценка эффективности приёмов рабо­ты передовых рабочих с целью обобщения и закрепления передового опыта в нормах труда позволяют создавать обоснованные нормы и нормативы, выявлять резервы рос­та производительности труда, связанные с рационализа­цией трудовых процессов.

Разработка норм времени по результатам наблюдений, замеров, опытов и расчётов – более трудоёмкое и сложно дело по сравнению с расчётами по нормативам и формулам. Исследования обходятся в пять раз до­роже, чем расчёты. В условиях ускоренного научно-техническо­го прогресса применение только этого метода в чистом ви­де привело бы к постоянному отставанию от развития техники, технологии, организации труда и производства.

К недостаткам данной разновидности аналитического метода относится и то, что он ориентируется не на самые прогрессивные, а на местные достижения, на местную трактовку уровня научности организации производства и труда. К тому же в качестве объектов наблюдения на каждом предприятии или в отдельном подразделении прини­маются исполнители с различной производственной ха­рактеристикой, что приводит к различию норм на одни и те же работы даже в разных цехах одного и того же пред­приятия.

Что касается лабораторных исследований, то они свя­заны не только с использованием рациональных режимов работы оборудования, но и моделированием процессов в тех случаях, когда результат определяется производи­тельностью машин. Он применяется при установлении нормативных заданий для низовых коллективов.

Для установления норм на основе расчётов необходимо располагать широкой системой нормативных материалов. Сущность этого способа сводится к разработке нескольких вариантов процесса при помощи приборов и персональ­ных ПК и выбору наилучшего из них по экономическому критерию (минимум затрат) при строгом соблюдении пси­хофизиологических и социальных ограничений.

Расчёт по нормативам имеет ряд преимуществ по срав­нению с исследовательским методом. Он позволяет нормировщику установить нормы на осно­ве нормативов, что исключает необходимость изучения производственного процесса путём наблюдений на рабо­чем месте; менее трудоёмок, так как не требует проведения фо­тографии, хронометражей и других видов измерения и анализа затрат труда. В результате снижается трудоёмкость нормировочной работы и высвобождается время у нормировщиков для контроля за качеством применяемых норм; обеспечивает возможность разработки равнонапряжённых норм при одинаковых (или сходных) организаци­онно-технических условиях, а также единого подхода к расчленению работы на элементы; учёта прогрессивных достижений в области техники, технологии, организации производства и труда; способствует распространению лучшего опыта, накопленного на предприятиях отрасли и народного хозяйства в целом; даёт возможность рассчитать нормы времени до запуска изделия в производство и, исходя из них, оценить проектируемую организацию производства и труда, а так­же определить численность и структуру кадров. Это поз­воляет резко сократить сферу применения временных норм, а, следовательно, сроки освоения новой продукции.

Использование для нормирования труда заранее разра­ботанных нормативов ведёт к снижению затрат труда на оперативное нормирование. И хотя разработка нормати­вов — весьма трудоёмкий процесс, но высокие затраты, произведенные один раз, окупаются многократным при­менением одних и тех же нормативов для проектирование норм во многих отраслях народного хозяйства. Именно поэтому целесообразнее вначале создать нормативы тру­довых затрат, а затем на их основе рассчитать нормы вре­мени, чем устанавливать эти нормы на каждом предприя­тии исследовательским методом.